Forum für Camper-Selbstausbauer!

Für angedachte, geplante, halbfertige und fertige Wohnmobilausbauten.

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#1
Servus,
ich bin zwar noch nicht soweit mich mit dem Details zu beschäftigen aber hat schonmal jemand vversucht Kunsstoffteile Tiefzuziehen?
[Externer Link für Gäste nicht sichtbar]
Ich könnte mir vorstellen damit ca. DIN A4 große "Mulden" mit Flansch tiefzuziehne umd damit Fächer zwischen der Verkleidung und dem Außenblech einzubauen.
Grüße
Frank
#2
Coole Idee.
Evtl braucht es zwei Formen, um in Stufen zu arbeiten. Je nach Gestalt.
Gemacht habe ich das noch nicht, aber prinzipiell sollte das doch gehen. Ob mit Unterdruck oder Überdruck, da bin ich mir nicht sicher...
#3
Hallo Frank,
ich hab es mal vor ein paar Jahren probiert. Das Tiefziehen von dünnen Kunststoffplatten ist eigentlich nicht schwierig, sollte aber vorher mit gleichem Material geübt werden. Aber die Vorarbeit für die Form ist nicht ohne. Am besten arbeitest du mit Unterdruck, dazu reicht ein guter Staubsauger. Dementsprechend brauchst du eine (Negativ-)Form, in die du die Kunststoffplatte ziehst, ähnlich einer Schüssel. Diese Form muss oben eine planebene Fläche aufweisen wie im Video (zwecks besserer Abdichtung), auf die die Kunststoffplatte auflegst. Das Problem ist, die Platte gegenüber der Form luftdicht zu bekommen. Evtl. eine Gummi-Zwischenlage aufbringen und die Platte an den Rändern gut anpressen, evtl. mit einem Holzrahmen entlang des Außenkontur und den mit Schaumgummi überall gut anpressen. Wenn du "Negativ"-Formen verwendest, an mehreren Stellen (bevorzugt in Ecken und Winkeln, nicht auf den Flächen!) einige Luftlöcher ca. 5 mm für den Unterdruck des Staubsaugers vorsehen. Jetz kannst du bei laufendem Staubsauger mit einer Heißluftpistole die Kunststoffplatte vorsichtig und flächig erwärmen bis sie weich wird. Beginne in der Mitte größerer Flächen. Sobald die Kunststoffplatte die Form berührt wird sie wieder kalt/fest und ist praktisch nicht mehr zu formen. Wenn sich die Platte auf Luftbohrungen legt, wird dort auch nicht mehr angesaugt. Zuletzt dann in den Ecken und Winkeln.Die Verwendung einer Heißluftpistole hat den Vorteil, dass du an kritischen Stellen bei zu schneller Abkühlung nachheizen kannst. Und vor allem wärmebständiges Formmatreial verwenden, sonst kann die Platte mit der Form verkleben/verschmelzen.
Viel Glück und Geduld Manfred
#4
Hi

coole Idee, aber leider doch sehr aufwendig!

Da kleide ich meine Hohlkammern oben in den Hecktüran doch lieber mit passend genähten Stofftaschen aus.
Die Form die ich dort bräuchte könnte ich wegen der Hinterschneidung ohnehin nicht herstellen und/oder nicht durch die Blechöffnung einfügen.

Hier im Link ganz oben siehst du ein Bild in dem 3 solchen Ablagen verbaut sind wie du sie dir vielleicht vorstellst.
Ich hab das Thema da schon mal angefangen aber in meinen Hecktüren war die Lösung dann leider nicht praktikabel.
So habe ich dann entschieden später mal passgenaue Stoff-Taschen in die Blechaussparungen bzw. Hohlräume in den Hecktüren einsetzen.

Robert
#5
Hi,

meines Wissens nach funktioniert Tiefziehen nur in Verbindung mit Wärme. Das tiefzuziehende Halbzeug soll ja nach dem Tiefziehen auch die neue Form dauerhaft behalten und nicht langsam in die alte Form zurückgehen. Ich würde vermuten dass dies nur mit eine, Thermoplast realisierbar ist. Die Frage ist aber, wie bekommt man große Teile gleichmäßig warm bekommen/halten bis man das dann in die Tiefzieh-Form eingesetzt und den Vorgang dann gestartet hat.

Für mich als gelernter aber nicht mehr praktizierender Werkzeugmechaniker in Stanz- und Umformtechnik ist das ein Thema das sich im eigenen Keller kaum vernünftig umsetzen lässt.

cheers
ich
#7
@robat1 Ja, genau so wie in deinem Link habe ich mir das vorgestellt.
Wenn man die Form aber erstmal hat sollte es ja kein Problem sein auch gleich mehrere zu machen. Ih bin mir aber auch garnicht so sicher ob die Form für den Zweck so aufwendig sein muss. Schliesslich sieht man ja davon wenn es eingebaut ist garnicht mehr so viel. Abdichten könnte man vielleicht sogar mit einer Butylschnur.
@Bastelfreak Bis zu welcher Dicke ist dass denn noch einfach zu machen? Die Modelbauteile aus meinem Video sind ja sehr dünn und als Ablage dann zu wabelig.
#8
Ich habe das schon mal beruflich gemacht, allerdings nicht in Eigenregie. In dem Betrieb, in dem ich ausgeholfen hatte, werden aus Mineralwerkstoff u.a. auch Waschbecken hergestellt. Es wurden drei gängige Verfahren angewendet: Pressen in einer Form (Positiv und negativ mit berechnetem Spalt), Vakuumformen (massive Form auf Vakuumtisch, eine sehr elastische Matte legt sich um den etwa 200°C warmen Werkstoff und zieht ihn an die Form) und echtes tiefziehen. Zum Werkstoff erhitzen gab es mehrere Tische mit Heizplatten, bei dem Vakuumtisch war die z.B. untendrunter als Schublade ausgeführt.
Es wurden dabei Materialstärken von 6, 9 und 12mm verarbeitet - das trägt ordentlich. Es werden auch nicht nur Waschbecken und Waschtische gefertigt, sondern Möbel, Tresen, Messestände, bis hin zu Hausfassaden.

Am einfachsten wäre es, wenn ihr schon eine Form habt, und damit zu einem Kunststoff- Verformungsunternehmen in der Gegend geht. Die haben i.d.R. alles auf der Hand, der Aufwand ist am geringsten. Der Formenbau ist eh das aufwändigste, gefolgt von der Nachbearbeitung, aber die könnt ihr ja auch wieder selber machen.

Die Form muss übrigens extrem robust sein (war meist aus Multiplex und MDF), um den Kräften standzuhalten, und darf natürlich keine scharfen Ecken und Kanten haben. Außerdem muss der Überstand vom Material eingeplant werden, damit Platz ist für die Nachbearbeitung. Und je nach Materialstärke müssen auch Biegeradien eingehalten werden.
columBUS gefällt dies
#9
Hallo Frank,
bisher habe ich meistens und gerne mit ca. 0,8 bis 1,5 mm PVC gearbeitet. Es waren z.B. schalenförmige Gehäuse mit ca. 10 x 20 cm und ca. 3 cm tief. Dickeres Material braucht eben längere, vorsichtige (Nach-)Erwärmung. Das Problem ist oft, dass man das Material überstreckt und es dann reißt. Deshalb mein Rat, das Material in der Fläche zu "holen" (wie beim Blech-Tiefziehen, dort allerdings oft in mehreren Schritten). Tiefe Formen sind deshalb schwieriger. Aber Hinterschneidungen sind bei entsprechend geteilter Form in Grenzen möglich, ebenso wie "Formfolgen" mit partieller Erwärmung. Die komplette Erwärmung der Platte im Ofen ist vielleicht einfacher, aber die folgenden Arbeitsschritte sind dann sehr stressig wg. der schnellen (ungleichmäßigen) Abkühlung. Deshalb habe ich mit Heißluftgebläse dort erwärmt, wo es gerade am nötigsten ist und ich sehe, ob die Form gut anliegt.
Bzgl. Unterdruck und stabiler Form musst du dir nur Gedanken machen, wenn wie im Video größere Volumen mit Unterdruck bestehen bleiben. Bei meinen angeführten Schalen wurde die Form vollständig von der Platte ausgefüllt, daher war der Druck auf der Platte und der Formseite identisch. Das Volumen dazwischen war gewollt praktisch null. Am besten den Unterdruck erst dann einschalten, wenn die Platte weitgehend weich ist und keine Kräfte mehr trägt.
Die Schluss-Abkühlung erfolgt schon durch die Form, evtl. einfach mit einem Ventilator nachhelfen. Formgebung nur durch Unterdruck und Temperatur, sonst gibt es hässliche Abdrücke und die Rissneigung ist sehr stark.
Viel Spas bei den Versuchen, aber überlege im Vorfeld, ob andere Techniken schneller zum Erfolg führen.
Gruß Manfred
columBUS gefällt dies
#10
Moin und eine kurze Anmerkung von mir.
Das Ausfächern der Holme hat ja nur Sinn, wenn das Fach quasi auch nach unten geht, sonst fällt ja alles raus, oder sollen die auch einen Deckel bekommen.
Respekt, wenn sich jemand die Arbeit macht, für mich stände es in keinem Verhältnis zum Nutzen.
Bässte Grüße, M.