- vor 4 Jahre
#9
Hallo Frank,
bisher habe ich meistens und gerne mit ca. 0,8 bis 1,5 mm PVC gearbeitet. Es waren z.B. schalenförmige Gehäuse mit ca. 10 x 20 cm und ca. 3 cm tief. Dickeres Material braucht eben längere, vorsichtige (Nach-)Erwärmung. Das Problem ist oft, dass man das Material überstreckt und es dann reißt. Deshalb mein Rat, das Material in der Fläche zu "holen" (wie beim Blech-Tiefziehen, dort allerdings oft in mehreren Schritten). Tiefe Formen sind deshalb schwieriger. Aber Hinterschneidungen sind bei entsprechend geteilter Form in Grenzen möglich, ebenso wie "Formfolgen" mit partieller Erwärmung. Die komplette Erwärmung der Platte im Ofen ist vielleicht einfacher, aber die folgenden Arbeitsschritte sind dann sehr stressig wg. der schnellen (ungleichmäßigen) Abkühlung. Deshalb habe ich mit Heißluftgebläse dort erwärmt, wo es gerade am nötigsten ist und ich sehe, ob die Form gut anliegt.
Bzgl. Unterdruck und stabiler Form musst du dir nur Gedanken machen, wenn wie im Video größere Volumen mit Unterdruck bestehen bleiben. Bei meinen angeführten Schalen wurde die Form vollständig von der Platte ausgefüllt, daher war der Druck auf der Platte und der Formseite identisch. Das Volumen dazwischen war gewollt praktisch null. Am besten den Unterdruck erst dann einschalten, wenn die Platte weitgehend weich ist und keine Kräfte mehr trägt.
Die Schluss-Abkühlung erfolgt schon durch die Form, evtl. einfach mit einem Ventilator nachhelfen. Formgebung nur durch Unterdruck und Temperatur, sonst gibt es hässliche Abdrücke und die Rissneigung ist sehr stark.
Viel Spas bei den Versuchen, aber überlege im Vorfeld, ob andere Techniken schneller zum Erfolg führen.
Gruß Manfred
Jumper Fensterbus L2H2 ohne Schnick-Schnack PLZ 83052
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