Forum für Camper-Selbstausbauer!

Für angedachte, geplante, halbfertige und fertige Wohnmobilausbauten.

Dämmung und Verkleidung im Innenraum
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#31
Hallo Christoph,

ich hab eine >satte Bodendämmung< in Verbindung mit einem Hochfloorteppich - keine kalten Füße (vielleicht bin ich aber auch nicht so empfindlich?).

Der Hochfloorteppich hat auch noch den Vorteil, dass er kleine Steinchen/Sand schluckt. Da er nicht verklebt ist, kann er im Urlaub auch mal ausgeschleudert werdern.

Mit Gruß aus Unterfranken

Wolf
#32
Puh, Danke für eure Antworten. Jetzt bin ich noch ratloser als vor der Frage ;) haha
#33
rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre
felro hat geschrieben: vor 2 JahreIch werde aber auch das Gefühl nicht los, dass du hier etwas zum sticheln suchst.

Gruß Felix
Tach Felix,
ich denke du meinst damit mich ;)

Klar :grin:
rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre Ich möchte hierbei das Augenmerk auf das Gesamtkonzept KaWa-Selbstausbau lenken. Hierbei sollte jeder Aufwand in sich Teil einer Gesamtzielsetzung werden. Ein Teilaufwand "für sich allein gesehen" kann da schnell auch sinnfrei werden, wenn dieser im Gesamtkonzept keine spürbare Wirkung zu zeigen vermag. Er kostete so dann nur Zeit/Aufwand und Geld, schaden tut er ansonsten natürlich nicht.

--> Wenn du zu Hause über einer ungeheizten Etage wohnen solltest (EG geht auch), kriegst du kalte Füße, egal wie toll der schwimmende Estrich (als solcher schonmal thermisch getrennt) auch mit Dämmstoff unterlegt sein mag.
Du heizt gut und gerne, dennoch bleibt der Boden die kälteste Fläche im Raum. Bei Fliesen als Kontaktfläche gefühlt[!] kälter als bei Holz oder Teppich, was aber weniger mit der messbaren Oberflächentemperatur als mit der Wärmeleitfähigkeit Flächenkontakt-zu-den-Füßen zu tun hat:
Ein Holzgeländer ist im Winter genauso kalt wie ein Metallgeländer.

In Kopfhöhe eines Innenraums ist es da deutlich angenehmer/wärmer (Raumhöhe ca. 2,50m), im KaWa bei "gerade mal Stehhöhe" (Raumhöhe eher nur ca. 1,90m) und mit Heizgebläse wird's dir da am Kopf bereits schnell unwohl heiß werden.
Es sei denn, du hättest eine Fußbodenheizung, welche - ohne Warmluftgebläse - die Wärme von unten her "ruhend" in den Raum abgibt.

Im Unterschied zu vorgeschriebenen Beispiel hast du im KaWa (ohne Trennwand) zudem auch noch eine beständige Bodenflächenkühlung durch den Zustrom aus dem ungedämmten Fahrerhaus sowie der Wärmekonvektion an allen schlecht dämmbaren Türflächen nebst Türanschlüssen.
All das "kühlt" die Bodenplatte von oben. Wenn du keine Fußbodenheizung hast, welche diese Kaltluft von der Quelle her aufwärmt.
Von daher ist es sinnvoller, sich über Dämmung an Seiten und insbesondere an der Deckenfläche Gedanken machen zu wollen (Für Winter wie Sommer), als einen Präzisionsaufwand am Boden eingehen zu wollen, welcher dir letztendlich keinen messbaren Zugewinn bringen wird.
Das sehen so selbst Qualitätsausbauer wie LaStrada u.a., welche entweder nur mit Bodenplatte (Holz ist ein klasse Dämmstoff) arbeiten, oder mit einem Doppelbodenkonzept.

Ich will also nicht sticheln noch stänkern, Vorgeschriebenes ist nunmal einfach die "Physik im Gesamtausbaukonzept Kastenwagen".
Wer sich den Aufwand zur "optimierten Bodenisolierung" dennoch antun möchte, der soll es natürlich so auch angehen.
Für sein "besseres Gefühl" dabei, weil der U-Wert der Bodenplatte damit dann besser sei (auch wenn diese letztendlich die kälteste Ausbaufläche bleiben wird), weil es im Nachhinein eh keiner vergleichbar messen kann ;)

*habe feddisch*
Die ganzen Zusammenhänge sind mir klar, ich isoliere auch bloß in 20/30mm XPS am Boden und 19mm einfach am Blech. Haupsächlich um den Taupunkt nicht direkt am Blech zu haben. Für Wärme wird geheizt.

Was aber denke ich klar ist, fast jeder, der hier große Transporter mit 3,5t Zuladung ausbaut hat ein Gewichtsproblem, deswegen plädiere ich für eine sehr leichte Lösung! Eine 12 mm Siebdruckplatte 4,4x1,8m wiegt 60kg! Das dann an den Nachteilen, die diese Lösung mit sich bringt und die anders aufgefangen werden müssen verstehe ich nicht und ja die Frage nach Ausreißen und dem Gewicht von Dichtmaße empfand ich schon als Sticheln.

Aber mal anders gefragt @rosenzausel , was ist denn deine Lösung für den Boden?

Gruß Felix
#34
Moin Felix,
Zu deiner Lösung, welche nur vom Gewicht her betrachtet sicherlich Vorteile hat:
felro hat geschrieben: vor 2 JahreSicken mit Styrodur füllen, dann brauchst du auch keine Latten. Dünne Platte drauf, die Platten am Boden gebuchst verschrauben.
Eine 6,5mm Siebsruckplatte ist natürlich wesentlich weniger biegesteif als eine doppelt dicke, deshalb wohl auch dein Befestigungskonzept hierzu.
Platte am Boden gebchst und verschraubt bedeutet dann wohl, dass du hierzu mehrere Löcher ins Bodenblech einzubringen beabsichtigst.
Ich[!] hätte da Manschetten vor, da jede Bodenblechbohrung durch diese bestens bewitterte Fläche zu einer Langzeitschwachstelle werden kann.
Aber DAS ist zunächst mal nur emotional.
Deine Bodenplatte ist so jedenfalls fest. Anbindungen von Einrichtungselementen an diese Bodenplatte sind von dir nicht vorgesehen und von der geringen Stärke her auch fast ausgeschlossen.
Darin sehe ich[!] einen eklatanten Nachteil einer 6,5mm Siebdruck-Bodenplatte
felro hat geschrieben: vor 2 JahreDie ganzen Zusammenhänge sind mir klar, ich isoliere auch bloß in 20/30mm XPS am Boden und 19mm einfach am Blech. Haupsächlich um den Taupunkt nicht direkt am Blech zu haben. Für Wärme wird geheizt.
Nun ja, für Wärme wird sinnvoller Weise sowohl gedämmt wie auch geheizt. Also BEIDES.
Mir ging es zuvorderst um aufwändige Dämmungsabsichten unter der Bodenplatte, ohne damit einen meßbaren Gewinn erzielen zu können.
Auf Grund des dort deutlich geringeren Wärmegefälles innen zu außen ist der Dämmwert einer Bodenplatte von der thermodynamischen ANforderung her mit das geringste "Loch im schweizer Käse" eines Kastenwagens. Wobei das Holz der Bodenplatte bereits fantastische Dämmeigenschaften hat.

felro hat geschrieben: vor 2 JahreWas aber denke ich klar ist, fast jeder, der hier große Transporter mit 3,5t Zuladung ausbaut hat ein Gewichtsproblem, deswegen plädiere ich für eine sehr leichte Lösung! Eine 12 mm Siebdruckplatte 4,4x1,8m wiegt 60kg! Das dann an den Nachteilen, die diese Lösung mit sich bringt und die anders aufgefangen werden müssen verstehe ich nicht und ja die Frage nach Ausreißen und dem Gewicht von Dichtmaße empfand ich schon als Sticheln.
Ich hab's gad mal duchgerechnet.
Eine 12mm Siebdruckplatte im von dir vorgegebenen Maß wiegt fast 64,6 kg.
Eine 6,5mm Siebdruckplatte wiegt einschließlich Styrodur (20mm + 10mm in den Sicken), Kleber und umlaufender Randabdichtung zur Karosserie gegen unterlaufendes Wasser etwa 40kg. Jede Kartusche wiegt in etwa 1/2 kg. Mit einer allein wirst du nicht auskommen können, also muss dies völlig ohne Sticheleigedanken mit eingerechnet werden.
So hättest du bei deinem Konzeptvorschlag ca. 25kg Gewichtseinsparung bei gleichzeitigem Verzicht auf jegliche Anbindungsmöglichkeiten an selbiger.
Wenn du in deinem Einrichtungskonzept nun keine in den offenen Raum hineinreichende Elemente vorgesehen haben solltest (wie quergestellte Sitzbank, bzw. in den Schiebetürbereich hineinreichenden Einrichtungsblock) dann mache es so wie von dir angedacht, bzw. du kannst alle dir notwendigen Befestigungspunkte gleichermaßen ausführen wie bei der Bodenplatte: Weitere Löcher durch den Karosserieboden bohren und die Anschraubpunkte von außen her kontern und dichten.
Dein Fahrzeug, dein Aufwand, dein Konzept. Mach es so.
felro hat geschrieben: vor 2 JahreAber mal anders gefragt @rosenzausel , was ist denn deine Lösung für den Boden?
Ich[!] würde eine 12mm Siebdruckplatte einfach passgenau einlegen (nach Grübeln vielleicht sogar in 15mm), diese lediglich unterseitig mit dünnem Armaflex bekleben, damit nix knarzen kann. Schnittkanten würde ich mit Silikon transparent abgesiegelt. Den umlaufenden, offenen Rand zur Karosserie würde ich offenlassen. Damit hätte ich - bei 25kg Mehrgewicht - zugleich jede Möglichkeit, Einrichtungselemente AUCH an solcher befestigen zu können.
#35
felro hat geschrieben: vor 2 JahreDie Einbauten verschraube ich mit der Platte und bei Bedarf durch das Blech und in die Säulen und Flatterstreben. Die ganzen Möbel selber sind doch in 10mm Pappel ausgeführt auch nicht stabiler als ne dünne Birkenplatte.
# Veschrauben in einer 6,5mm Siebdruckplatte....
...wobei du dieser Befestigungsart (siehe Folgezitat) ja nicht traust ;)
# Möbel aus 10mm Pappelsperrheolz, wie wolltest du da Flächen konstruktiv miteinander verbinden?
felro hat geschrieben: vor 2 Jahre ich hab ja geschrieben, dass ich mit Blech verschraube, der Bodenplatte würde ich auch nicht trauen, wenn sie 15 mm dick wäre. Holz ist für geschraubte dauerhafte Verbindungen unter Vibration meines Erachtens grundsätzlich ungeeignet. Als Metaller habe ich da zu Schrauben und Nieten in Blech ein ganz anderes Gefühl.
Da unterscheiden wir beide uns vom Berufsbild.
Ich als Tischler weiß darum, dass du beim Verschauben in einer Siebdruckplatte einer Schraube eher den Kopf abreißt, als dass diese sich aus dem Holzwerkstoff herausreißen würde. Dies natürlich bei einer Vollverschraubung in das Material solch einer Siebdruckplatte, nicht bei einer Durchgangsverschraubung durch eine dünne Platte.
Ich traute da dem eher dünnen Bodenblech eines Kastenwagens eher weniger zu. Es sei denn, du verwendest hierzu Maschinenschrauben und konterst deine Verschraubungen von unten mit soliden Karosseriescheiben.Was an Holmen Sinn macht, braucht deshalb an einem BodenBLECH nicht gleichermaßen sinnvoll zu sein, weshalb dort ja auch diese Sickenausprägung eingepresst worden ist: Zur Stabilisierung bei Zuladungen ;)

Und jetzt werde ich nochmal *pingeli on*:
"Viel Holz" und wenig Gewicht für samtliche Verbindungen/Verschraubungen <---> "Weniger Holz", dafür mehr Gewicht für Verbindungsmaterialien. Nicht nur das einzelne Plattenstück betrachten wollen, sondern das Gesamtprodukt: Jegliche Metallteile (Schrauben/U-Scheiben/Winkel/Beschläge) addieren sich schnell mal zu Kilos an Eisen. Dicht- & Klebstoffe übrigens auch.
*pingelig off*


Aber du hast Recht: Der Ausbau eines 6,40 langen Kastenwagens ist bei einem zGG von 3,5to eine Herausforderung.
Beginnt beim Ausbau-Gesamtkonzept und endet bei "allem was auf Reisen mit soll/muss" oder eben auch vereinfacht oder gar weggelassen werden kann :)
#36
Hallo Ralph,

dein Vergleich hinkt.

(4,4 x 1,8)m² 19mm Armaflex wiegen 11,9 kg.
(4,4 x 1,8)m² 12mm Siebdruckplatte wiegen 64,6 kg.
Dachlatten veranschlage ich mal mit 10,8 kg
Kleber braucht man für die Latten auch, daher kürzt der sich raus. Sind aber ja auch nur vier Streifen-

(4,4 x 1,8)m² 30mm Armaflex wiegen 14,3 kg. in 20 mm sogar nur 9,5 kg.
(4,4 x 1,8)m² 6,5mm Siebdruckplatte wiegen 35,0 kg.
Kleber braucht man für die Latten auch, daher kürzt der sich raus. Viel braucht man da aber nicht um die Platten miteinander zu verbinden.

Das sind 87,3 kg zu 49,3 kg und damit 38,0 kg Differenz, dass kann am Ende entscheidend sein für 3,5t ja oder nein.

Die umlaufende Dichtung brauche ich, wenn ich Wasser einbringen will ebenfalls bei beiden Lösungen, ich brauche Sie nicht, da hast du mich leider wieder mit Rico durcheinander geworfen.

Da ich Holzschrauben eh nicht traue und und kein Problem mit Bohrungen durch das Blech habe kann ICH nur empfehlen sich den Gewichtsvorteil von 38 oder 47,5 kg zu holen.

Gruß Felix

Noch ein Nachtrag @rosenzausel
rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre # Möbel aus 10mm Pappelsperrheolz, wie wolltest du da Flächen konstruktiv miteinander verbinden?
Mit Maschinenschrauben und (Einschlag-)Muttern.
rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre
felro hat geschrieben: vor 2 Jahre ich hab ja geschrieben, dass ich mit Blech verschraube, der Bodenplatte würde ich auch nicht trauen, wenn sie 15 mm dick wäre. Holz ist für geschraubte dauerhafte Verbindungen unter Vibration meines Erachtens grundsätzlich ungeeignet. Als Metaller habe ich da zu Schrauben und Nieten in Blech ein ganz anderes Gefühl.
Da unterscheiden wir beide uns vom Berufsbild.
Ich als Tischler weiß darum, dass du beim Verschauben in einer Siebdruckplatte einer Schraube eher den Kopf abreißt, als dass diese sich aus dem Holzwerkstoff herausreißen würde. Dies natürlich bei einer Vollverschraubung in das Material solch einer Siebdruckplatte, nicht bei einer Durchgangsverschraubung durch eine dünne Platte.
Das Problem sehe ich nicht beim verschrauben, sondern beim infolge von Vibration auftretenden Vorspannverlust der Holzschrauben in Holz, das ist schon bei Maschinenschrauben ein Problem, da kann man aber was dagegen machen.
rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre Ich traute da dem eher dünnen Bodenblech eines Kastenwagens eher weniger zu. Es sei denn, du verwendest hierzu Maschinenschrauben und konterst deine Verschraubungen von unten mit soliden Karosseriescheiben.
Selbstverständlich kontern und Karosseriescheiben!
rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre Und jetzt werde ich nochmal *pingeli on*:
"Viel Holz" und wenig Gewicht für samtliche Verbindungen/Verschraubungen <---> "Weniger Holz", dafür mehr Gewicht für Verbindungsmaterialien. Nicht nur das einzelne Plattenstück betrachten wollen, sondern das Gesamtprodukt: Jegliche Metallteile (Schrauben/U-Scheiben/Winkel/Beschläge) addieren sich schnell mal zu Kilos an Eisen. Dicht- & Klebstoffe übrigens auch.
*pingelig off*
Muss ich mal raus wiegen.

rosenzausel hat geschrieben: vor 2 Jahre Aber du hast Recht: Der Ausbau eines 6,40 langen Kastenwagens ist bei einem zGG von 3,5to eine Herausforderung.
Beginnt beim Ausbau-Gesamtkonzept und endet bei "allem was auf Reisen mit soll/muss" oder eben auch vereinfacht oder gar weggelassen werden kann :)
siehe oben, aber jetzt Schluss :innocent: :grinning:
#37
Zu deiner Gewichtsaufstellung ;)
- Wozu brauchst du bei einer 12mm Siebdruckplatte dann auch noch einen Latten-Unterbau?
- Warum - bei meinem Vorschlag - solch eine 12mm-Platte unterseitig mit 19mm Armaflex bekleben, statt mit 6mm und einfach einlegen?

- wie wirst du bei deinen 10mm Pappelsperrholzplatten Winkelverschraubungen ausführen? Hinterlegte Winkel und von außen sichtbare Durchschraubungen mit Maschinenschrauben?

...ansonsten: JA, deine Bodenplatte ist so - für sich gesehen - deutlich leichter ausgeführt.
#38
Meine Version der 12mm-Bodenplatte wiegt, unterseitig mit 6mm Armaflex gegen mögliches Knarzen belegt und ohne Lattenunterkonstruktion, 65,2kg
Das macht zu deiner Version mit 49,3 kg dann immerhin noch eine Gewichtseinsparung von ca.26kg, was ja auch schonmal eine Hausnummer sei ;)
#40
Ich komme auf 68,4 kg. Das du schwimmend verlegen willst habe ich überlesen, spart aber natürlich 10 kg. Dämmung ist dann aber eigentlich keine mehr da, wenn das Armaflex komplett zusammen gedrückt wird.
Und auch original Transporter Böden schwimmen nicht, sondern sind mit den Zurrpunkten angeschraubt. In eine schwimmende Platte wollte ich jetzt persönlich nicht unbedingt verschrauben.

Jetzt bräuchten wir Modelle für Crashtests :grinning:

Gruß Felix
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